现象

原因

处置方法

料斗不下料

1. 物料过于蓬松架桥
2. 物料吸潮,结块

1. 选用有搅拌装置的料斗
2. 烘干物料

加料口返料

1. 水分含量过高
2. 加料量过大
3. 送料段温度过高，物料提前熔融
4. 送料段螺杆磨损

1. 彻底烘干原辅料
2. 调整加料量同主机转数匹配
3. 强化冷却降低送料段温度
4. 更换螺杆元件，增强送料能力

真空口返料

1. 加料量与主机转数不匹配，
2. 机头压力过高，料流不畅
3. 真空段温度设置不合理
4. 螺杆磨损，使漏流增多
5. 螺杆组合不当

1. 降低加料量，提高主机转数，
2. 提高机头温度，降低压力
3. 降低靠近真空口区段温度，提高各段温度
4. 更换螺纹元件，减少漏流
5. 调整螺杆组合

模口断条

1. 下料不均匀，长纤维成团进入
2. 塑化不良，料条有疙瘩
3. 高温高剪切树脂分解，粘度过低
4. 填充量过大，树脂无法正常包覆
5. 纤维剪切不断

1. 加强对加料口和纤维进入口的监控
2. 提高各区段温度，保证塑化均匀
3. 降低温度和剪切，防止物料分解
4. 调整配方，降低填充量
5. 降低前段温度，提高剪切力或调整螺杆组合，使剪切作用加强

料条粗糙

1. 真空不良，排气不畅
2. 温度不当，导致塑化不好或分解
3. 填充量过大

1. 清理真空口，提高真空度
2. 调整各区段温度，使塑化均匀
3. 选用适当的填料体系及处理方法

现象

产生原因

处理措施

飞边

1. 模具锁模力不足
2. 模具变形
3. 物料流动速率过高
4. 注塑压力等工艺不当

1. 提高锁模力
2. 修理模具
3. 选用流动性较低的料
4. 调整注射压力等工艺

熔接痕

1. 注塑工艺设置不当
2. 排气不良
3. 腔内有异物
4. 物料流动性不足

1. 提高料温、模温，调整注塑速度和压力
2. 提高注塑压力，增设或扩张排气通道
3. 清理模腔表面
4. 选用流动性较高的料

成型收缩大或有缩孔凹痕

1. 注塑量不足，模腔填充不够
2. 浇口尺寸太小，无法补料
3. 注射压力不足，物料进入量不够
4. 料温或模具温度过高
5. 模具或制件设计不合理

1. 增加注塑量
2. 加大浇口尺寸
3. 提高注射压力及保压压力
4. 降低料筒温度及模具温度
5. 修改设计

表面粗糙浮纤

1. 模具表面粗糙或结垢
2. 原料中有易挥发性物质
3. 排气不良
4. 模具温度过低
5. 注塑工艺设置不当

1. 提高模具光洁度及清洁表面
2. 充分干燥原料
3. 增设排气通道
4. 提高模具温度
5. 调整注射速度、压力和延长保压时间等

厚壁制件开裂

1. 内应力过大
2. 模具温度和注塑温度设置不当
3. 润滑剂、脱模剂使用不当
4. 嵌件位置设置不当或未预热
5. 材料选择牌号不对

1. 调整成型工艺和后处理工艺
2. 合理调整模温和注塑温度
3. 减少脱模剂用量
4. 优化设计并对嵌件预热
5. 选择适用于厚壁成型的料